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一軋鋼工藝
一次帶狀組織是在連鑄過程中出現的，但選用正確的軋鋼工藝可有用壓制二次帶狀組織的出現。軋鋼工藝中加熱軌制、開軋溫度、變形量、終軋溫度和冷卻速度等參數尤為重要。經過鑄坯加熱，可對鑄態組織的成分偏析起到平均化作用，也不妨方管降低軋制過程的變形抗力。在應許的條件下，都盡量選用較高的加熱溫度，而且還要保證充足的加熱時光。
二鋼種成分
鋼種成分設計的方面，要妥當處理抬高改變溫度的元素和降低改變溫度的元素之間的關系。合金元素對改變溫度是相互作用、相互影響的，假如能使幾種元素的影響相互對消，減小枝晶間和枝晶內改變溫度的差別，就可以減少方管的帶狀組織。
三熱處理工藝
方管在退火過程中，由于隨爐冷卻，使先共析鐵素體析出充分，加劇帶狀組織級別。在正火過程中，冷速較快，不妨減少帶狀組織。選用等溫正火工藝時，將鋼材加熱保溫一段時光，迅速冷卻到珠光體改變區的某一溫度，而后進行保溫使其完畢鐵素體和珠光體的平均改變，隨后在空氣中進行冷卻。
四連鑄工藝
鋼材軋后出現的帶狀組織重點出處于連鑄坯中發生的枝晶偏析，管制連鑄坯的枝晶偏析和促成元素的平均分散是減少或帶狀組織的有用方式。從連鑄工藝來看，放大等軸晶區的界線和取得渺小的二次枝晶能有用管制枝晶偏析。經過正確管制澆注溫度并維持恒定的速度澆注，能有用增大等軸晶地區。此外，采制訂正確的二冷工藝，管制二冷區各段冷卻水量的大小，不妨管制方管表面溫度，使其冷卻平均，也不妨得到大地區的等軸晶。
直縫電焊鋼管經過壓鑄，操作過程中液態金屬的填充速度極快，型腔內的氣體難以完全，導致壓鑄件具有氣孔和氧化夾雜物，從而減少了壓鑄件的質量。由于孔中的氣體在高溫下膨脹，因此壓鑄部件的表面起泡。因此，焊接鋼管通常不進行熱處理，不適合在高溫下作業。
不適合小批量生產。主要原因是壓鑄機和壓鑄模具價格昂貴，壓鑄機生產效率高，小批量生產是不經濟的。壓鑄件尺寸受到限制。由于壓鑄機的夾緊力和壓模尺寸的限制，不能壓鑄大型壓鑄件。對于復雜的凹鑄件，壓鑄很難。
壓鑄合金的類型受到限制。由于壓鑄模具受使用溫度的限制，因此高熔點合金(例如黑色金屬)的壓鑄壽命低，并且難以在實際生產中使用。當前用于壓鑄的合金主要是鋅合金，鋁合金，鎂合金和銅合金。
沖頭和模具之間的間隙對于焊接鋼管的質量極為重要。落料間隙直接影響沖孔，落料部的質量，模具壽命，卸模力，推壓力，沖孔力和尺寸精度過大，板材彎曲拉伸，毛刺粗大。顯然壞了。該部分的質量很差;間隙太小，擠壓加劇，毛刺向外增加，模具嚴重磨損，壽命縮短。
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