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改革開發以來，隨著連軋管機組的引進和建設，以及采用連鑄坯代替軋坯作為熱軋無縫鋼管生產的主力軍，由于這種生產工藝同傳統的生產工藝有很多不同，所產生的產品缺陷也不同，研究分析這些產品缺陷不僅可以指導現場生產、減少廢品、提高成材率，也有助于了解連軋管機組的工藝特點。 1、內重皮 內重皮是批在鋼管的內表面呈片狀、直線狀或螺旋狀的折疊。關于采用連鑄坯軋制產生的內重皮問題，近年有關專家通過試驗分析提出，內重皮的產生與中心疏松、芯部縮孔以及柱狀晶在鑄坯內呈現的程度有關，因為嚴懲的管坯中心疏松在穿孔的咬入階段造成芯部開裂并在后續的穿孔、輾壓過程中形成內重皮；縮孔由于在加熱時內表面被氧化，穿孔過程中又不能被焊合而形成內重皮，縱向剖開鑄坯發現縮孔在鑄坯內部是不連續的，所以只產生管端內重皮，而管坯內部的縮孔由于穿孔過程中形成的隔墻作用不會被氧化，而產生內重皮，對柱狀晶來講，有試驗表明柱狀晶的粗化度越大，其塑性越差，內重皮率越高。還有一些研究分析表明，連鑄坯的內重皮除與中心疏松、縮孔和柱狀晶有關外，還與中心疏松區偏心有關，中心疏松區偏心的連鑄坯其內重皮率遠高于無偏心或偏心小的連鑄坯。 2、表面麻點 表面麻點是指鋼管外表面出現較大面積的點狀缺陷。產生的主要原因是由于鋼管在再加熱時，在爐內停留時間過長或加熱溫度過高，致使鋼管表面的氧化鐵皮過厚，當這樣的鋼管經過定（減）徑機軋制時，其沒有被除掉的氧化鐵皮被壓入金屬表面，在后續工序加工時氧化鐵皮脫落形成麻點。 3、軋制青線 青線是指在鋼管外表面，與軋輥輾縫相對應，沿軸線方向1—3條線呈現通體的線形軋痕。產生的主要原因是：⑴脫管機、定（減）徑機孔型錯位；⑵定（減）徑機軋輥孔型設計不合理，長軸半徑尺寸偏小，造成孔型過充滿；⑶軋輥輥邊倒角過小；⑷軋輥裝配輥縫間隙過大等。
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