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玉林博白榮盛建成商貿有限公司是集 無縫管研究、生產、銷售于一體的綜合性企業。我公司資金雄厚，工藝齊全、設備精良、生產設備先進，檢測手段完善，有一套完整的設計、生產、檢驗體系。并擁有一批高素質科技人員。公司的產品有 無縫管等，已達30多個系列、1000多個規格。公司在國內設有100多個銷售網點，具有完備的銷售網絡。
渤海鋼鐵千億負債尚未解決，中國兩大核心鋼鐵央企又要被生拉硬拽在一起。盡管官方和業內都找到了各種“合并有益”的理由，卻依然難有說服力。 身處上海的寶鋼，和地處江城武漢的武鋼，前者是粗鋼產量全國第二、盈利排名前列的“后起之秀”，后者是粗鋼產量全國第六、近年成為虧損大戶的“新中國特大型鋼企”。二者合并“緋聞”早已有之，當事企業高層在公開場合卻多次辟謠否認。如今一紙公告，再次驗證“謠言是的預言”。 官方將這項震驚行業內外的“超級大合并”，置于供給側改革的框架之下。發改委主任徐紹史在“寶武合并”公告發出不到一小時內，即對外表示，該項合并是“基于去產能的考慮”。 這一解釋固然有道理，實際效果卻有待質疑。國資委下屬單位冶金工業規劃研究院提出，要通過兼并重組，形成1-2家超億噸粗鋼產量企業。“寶武合并”或正是奔著這一目標而去，甚至想終超越安賽樂米塔爾，成為全球。在這一“求大”的背景下，就算“寶武”在合并后，淘汰掉各自旗下的八鋼、鄂鋼、昆鋼等部分落后產能，淘汰的數量恐怕也不會太多。 業內多認為，“寶武合并”將強強聯合、取長補短，發揮協調增益效應。例如，寶鋼湛江項目和武鋼防城港項目均在華南，且產品雷同，合并后大可避免重復建設，統一布局；“寶武”合并后也將在硅鋼領域占領統治地位；在物流方面也可能將形成互補，降低成本。更重要的是，通過試水這兩家大央企合并，示范帶頭，再推動整個鋼鐵行業的兼并重組，從而產業集中度。 這套邏輯聽起來令人振奮，卻也似曾相識。2007-2011年間，中國鋼鐵業也曾掀起“兼并重組潮”。寶鋼重組八鋼、韶鋼，武鋼重組昆鋼、柳鋼，首鋼重組水鋼、長鋼、通鋼，以及鞍山鋼鐵集團與攀鋼重組等；同時，區域內鋼鐵集團密集涌現，山東鋼鐵集團、河鋼集團、渤海鋼鐵集團先后成立。 這些重組在著手之前，無一不描繪著上述“強強聯合、互補增效、產業集中度”的美好愿景。結果如何，已經非常明了。因內部協調效應差，無力抵御市場寒冬，上述合并多有“分家”。渤海鋼鐵至今躺在近2000億債務的“血泊”中未能起身。 應從倒下的“渤鋼”們身上汲取的教訓是，“兼并”只是手段，“融合”才應該是目標。正是企業兼并后無法融合，才導致愿景與現實之間出現“斷崖式”落差。而企業無法融合，在于管理機制，以及企業文化之間無法形成一致。 這也是為什么“拉郎配”重組必須被擯棄的根本原因。此次“寶武”合并，雖無準確消息說明雙方在重組意愿上是完全被動的，但可明確的是，身為二者同一實際控制人的國資委，在其中發揮著主導作用。事實上，雙方高層均在此前辟謠時表達過“寶武”合并“不可行”，由此可推，完全自愿重組的概率不大。 外界認為，在內部協調管理方面，“寶武”合并后有兩大優勢。一是同屬國資委管理，與部分鋼鐵企業分屬不同地方國資委管理有所不同；二是武鋼董事長馬國強，此前曾在寶鋼供職長達18年，并擔任過寶鋼集團副總經理、總會計師，以及寶鋼股份（600019.SH）總經理，因而被認為在協調“寶武”內部運營管理層面，將發揮減少磨合的效用。 這一效用究竟有多大，同樣值得懷疑。首先，“寶武”合并后，馬國強是否將出任“掌舵者”，暫未可知；其次，縱然馬國強有濃厚的“寶鋼情結”，但武鋼長久積累下來的企業文化必將牽制馬國強的諸多決策。 “寶武”之間在管理機制與企業文化層面存在極大差異。寶鋼在1978年成立之際，正值改革開放的發端期，中國開始逐步向市場經濟轉向。彼時，地處內陸腹地的武鋼卻已在計劃經濟體制中摸爬滾打了20多年。相比于后起之秀、一身輕松的寶鋼，武鋼顯然有更多歷史包袱。這也為其后來因“債多、人多”而陷入持續虧損困境埋下伏筆。 不僅如此，盡管“寶武”均為國資委直管央企，稅收卻在當地。滬鄂兩地政府在“寶武”合并后如何分配利益，也是一個棘手的問題。倘若未能協調周全，在內部代表不同地方利益的管理者層面，勢必將引起摩擦，甚至混亂。 中央政府希望通過“寶武”合并，進一步推動鋼鐵等產能過剩行業的兼并重組，深化落實供給側改革，幫助這些支柱型產業走出低迷，從而帶動經濟重拾增長動力，這是毫無異議的。但相關政府官員同樣指出，國企兼并重組要堅持“市場化運作、企業為主體、政府引導的原則”。 打造“航母”無可厚非，產業集中度更是當下鋼鐵產業脫困的根本出路，但應強調“企業自主、市場主導”，切忌揠苗助長。否則，為了一點可能去掉的產能，將兩大央企拉下水，變成下一個“渤鋼”，得不償失。一味追求表面集中度，則毫無意義。 “寶武”究竟將如何戰略重組，目前方案尚未發布，一切還有可商討的余地。值得特別關注的是，國企改革應當與供給側改革、國企兼并重組等戰略舉措并舉，通過去行政化改革，切實國企運營規范程度和效率，以從根本上解決兼并重組后的協調管理問題。這固然不能一蹴而就，但也必須加快議程。
裂紋呈軸向，形狀細而長。當模具完全淬透即無心淬火時，心部轉變為比容的淬火馬氏體，產生切向拉應力，模具鋼的含碳量愈高，產生的切向拉應力愈大，當拉應力大于該鋼強度極限時導致縱向裂紋形成。 以下因素又加劇了縱向裂紋的產生： ⑴鋼中含有較多S、P、Bi、Pb、Sn、As等低熔點有害雜質，鋼錠軋制時沿軋制方向呈縱向嚴重偏析分布，易產生應力集中形成縱向淬火裂紋，或原材料軋制后快冷形成的縱向裂紋未加工掉保留在產品中導致終淬火裂紋擴大形成縱向裂紋； ⑵模具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內(碳工具鋼淬裂危險尺寸為8~15mm，中低合金鋼危險尺寸為25~40mm)，或選擇的淬火冷卻介質大大超過該鋼的臨界淬火冷卻速度時均易形成縱向裂紋。 措施： ⑴嚴格原材料入庫檢查，對有害雜質含量超標鋼材不投產； ⑵盡量選用真空冶煉，爐外精煉或電渣重熔模具鋼材； ⑶改進熱處理工藝，采用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火； ⑷變無心淬火為有心淬火即不完全淬透，獲得強韌性高的下貝氏體組織等措施，大幅度降低拉應力，能有效避免模具縱向開裂和淬火畸變。 2、橫向裂紋 裂紋特征是垂直于軸向。未淬透模具，在淬硬區與未淬硬區過渡部分存在大的拉應力峰值，大型模具快速冷卻時易形成大的拉應力峰值，因形成的軸向應力大于切向應力，導致產生橫向裂紋。鍛造模塊中S、P，Bi，Pb，Sn，As等低熔點有害雜質的橫向偏析或模塊存在橫向顯微裂紋，淬火后經擴展形成橫向裂紋。 措施： ⑴模塊應合理鍛造，原材料長度與直徑之比，即鍛造比選在2~3之間，鍛造采用雙十字形變向鍛造，經五鐓五拔多火鍛造，使鋼中碳化物和雜質呈細、小，勻分布于鋼基體，鍛造纖維組織圍繞型腔無定向分布，大幅度提高模塊橫向力學性能，減少和應力源； ⑵選擇理想的冷卻速度和冷卻介質：在鋼的Ms點以上快冷，大于該鋼臨界淬火冷卻速度，鋼中過冷奧氏體產生的應力為熱應力，表層為壓應力，內層為張應力，相互抵消，有效防止熱應力裂紋形成；在鋼的Ms~Mf之間緩冷，大幅度降低形成淬火馬氏體時的組織應力。當鋼中熱應力與相應應力總和為正(張應力)時，則易淬裂，為負時，則不易淬裂。充分利用熱應力，降低相變應力，控制應力總和為負，能有效避免橫向淬火裂紋發生。CL-1有機淬火介質是較理想淬火劑，同時可減少和避免淬火模具畸變，還可控制硬化層合理分布。調正CL-1淬火劑不同濃度配比，可得到不同冷卻速度，獲得所需硬化層分布，滿足不同模具鋼需求 3、弧狀裂紋 常發生在模具棱角角、缺口、孔穴、凹模接線飛邊等形狀突變處 這是因為，淬火時棱角處產生的應力是平滑表面平均應力的10倍。另外： ⑴鋼中含碳(C)量和合金元素含量愈高，鋼Ms點愈低，Ms點降低2℃，則淬裂傾向增加1.2倍，Ms點降低8℃，淬裂傾向則增加8倍； ⑵鋼中不同組織轉變和相同組織轉變不同時性，由于不同組織比容差，造成巨大組織應力，導致組織交界處形成弧狀裂紋； ⑶淬火后未及時回火，或回火不充分，鋼中殘余奧氏體未充分轉變，保留在使用狀態中，促進應力重新分布，或模具服役時殘余奧氏體發生馬氏體相變產生新的內應力，當綜合應力大于該鋼強度極限時便形成弧狀裂紋； ⑷具有第二類回火脆性鋼，淬火后高溫回火緩冷，導致鋼中P，S等有害雜質化合物沿晶界析出，大大降低晶界結合力和強韌性，增加脆性，服役時在外力作用下形成弧狀裂紋。 措施： ⑴改進設計，盡量使形狀對稱，減少形狀突變，增加工藝孔與加強筋，或采用組合裝配； ⑵圓角代直角及尖角銳邊，貫穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光潔度，減少應力集中源，對于無法避免直角、尖角銳邊、盲孔等處，一般硬度要求不高，可用鐵絲、石棉繩、耐火泥等進行包扎或填塞，人為造成冷卻屏障，使之緩慢冷卻淬火，避免應力集中，防止淬火時弧狀裂紋形成； ⑶淬火鋼應及時回火，部分淬火內應力，防止淬火應力擴展； ⑷較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值； ⑸充分回火，得到穩定組織性能； ⑹多次回火使殘余奧氏體轉變充分和新的應力； ⑺合理回火，提高鋼件疲勞抗力和綜合機械力學性能；對于有第二類回火脆性模具鋼，高溫回火后應快冷(水冷或油冷)，可二類回火脆性，防止和避免淬火時弧狀裂紋形成。 4、剝離裂紋 模具服役時在應力作用下，淬火硬化層一塊塊從鋼基體中剝離。因模具表層組織和心部組織比容不同，淬火時表層形成軸向、切向淬火應力，徑向產生拉應力，并向內部突變，在應力急劇變化范圍較窄處產生剝離裂紋，常發生于經表層化學熱處理模具冷卻過程中，因表層化學改性與鋼基體相變不同時性引起內外層淬火馬氏體膨脹不同時進行，產生大的相變應力，導致化學處理滲層從基體組織中剝離。如火焰表面淬硬層、高頻表面淬硬層、滲碳層、碳氮共滲層、滲氮層、滲硼層、滲金屬層等。化學滲層淬火后不宜快速回火，尤其是300~C以下低溫回火快速加熱，會促使表層形成拉應力，而鋼基體心部及過渡層形成壓縮應力，當拉應力大于壓縮應力時，導致化學滲層被拉裂剝離。 措施： ⑴應使模具鋼化學滲層濃度與硬度由表至內平緩降低，增強滲層與基體結合力，滲后進行擴散處理能使化學滲層與基體過渡均勻； ⑵模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織，能有效防止和避免剝離裂紋產生，確保產品質量。 5、網狀裂紋 裂紋深度較淺，一般深約0.01~1.5mm，呈輻射狀，別名龜裂。 原因主要有： ⑴原材料有較深脫碳層，冷切削加工未去除，或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳； ⑵模具脫碳表層金屬組織與鋼基體馬氏體含碳量不同，比容不同，鋼脫碳表層淬火時產生大的拉應力，因此，表層金屬往往沿晶界被拉裂成網狀； ⑶原材料是粗晶粒鋼，原始組織粗大，存在大塊狀鐵素體，常規淬火無法，保留在淬火組織中，或控溫不準，儀表失靈，發生組織過熱，甚至過燒，晶粒粗化，失去晶界結合力，模具淬火冷卻時鋼的碳化物沿奧氏體晶界析出，晶界強度大大降低，韌性差，脆性大，在拉應力作用下沿晶界呈網狀裂開。 措施： ⑴嚴格原材料化學成分．金相組織和探傷檢查，不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材料； ⑵選用細晶粒鋼、真空電爐鋼，投產前復查原材料脫碳層深度，冷切削加工余量必須大于脫碳層深度； ⑶制訂先進合理熱處理工藝，選用微機控溫儀表，控制精度達到±1.5℃，定時現場校驗儀表； ⑷模具產品終處理選用真空電爐、保護氣氛爐和經充分脫氧鹽浴爐加熱模具產品等措施，有效防止和避免網狀裂紋形成。 6、冷處理裂紋 模具鋼多為中、高碳合金鋼，淬火后還有部分過冷奧氏體未轉變成馬氏體，保留在使用狀態中成為殘余奧氏體，影響使用性能。若置于零度以下繼續冷卻，能促使殘余奧氏體發生馬氏體轉變，因此，冷處理的實質是淬火繼續。室溫下淬火應力和零度下淬火應力疊加，當疊回應力超過該材料強度極限時便形成冷處理裂紋。 措施： ⑴淬火后冷處理之前將模具置于沸水中煮30~60min，可15％~25％淬火內應力并使殘余奧氏體穩定化，再進行-60℃常規冷處理，或進行-120℃深冷處理，溫度愈低，殘余奧氏體轉變成馬氏體量愈多，但不可能全部轉變完，實驗表明，約有2％~5％殘余奧氏體保留下來，按需要保留少量殘余奧氏體可松馳應力，起緩沖作用，因殘余奧氏體又軟又韌，能部分吸收馬氏體化急劇膨脹能量，緩和相變應力； ⑵冷處理完畢后取出模具投入熱水中升溫，可40％~60％冷處理應力，升溫至室溫后應及時回火，冷處理應力進一步，避免冷處理裂紋形成，獲得穩定組織性能，確保模具產品存放和使用中不發生畸變。 7、磨削裂紋 常發生在模具成品淬火、回火后磨削冷加工過程中，多數形成的微細裂紋與磨削方向垂直，深約0.05~1.0mm。 產生原因： ⑴原材料預處理不當，未能充分原材料塊狀、網狀、帶狀碳化物和發生嚴重脫碳； ⑵終淬火加熱溫度過高，發生過熱，晶粒粗大，生成較多殘余奧氏體； ⑶在磨削時發生應力誘發相變，使殘余奧氏體轉變為馬氏體，組織應力大，加上因回火不充分，留有較多殘余拉應力，與磨削組織應力疊加，或因磨削速度、進刀量大及冷卻不當，導致金屬表層磨削熱急劇升溫至淬火加熱溫度，隨之磨削液冷卻，造成磨削表層二次淬火，多種應力綜合，超過該材料強度極限，便引起表層金屬磨削裂紋。
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