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公司專業生產Φ20～Φ450mm 、□30×□30mm～□200×□200mm截面尺寸的方、矩形和其它截面形狀的合金鑄鐵、普通灰鑄鐵、球墨鑄鐵型材，并根據用戶需要生產特定性能、成分要求的其它鑄鐵型材。是國內能生產300～450mm超大尺寸的廠家，具有年產10000噸鑄鐵型材的生產能力，產品質量和產量均居國內領先水平。 產品廣泛應用于冶金、機械、模具、液壓、制冷、紡織、機床、汽車、鐵路等行業，是傳統翻砂鑄件的替代品。 竭誠歡迎各界朋友蒞臨公司考察指導！ 一、概況 水平連鑄鑄鐵型材是一種技術含量較高的節能、節材的新技術產品。此技術采用水冷石墨型生產工藝，不同于幾十年來沿用的傳統砂鑄工藝，技術與工藝更加合理，鑄鐵型材的截面可以是圓形、矩形、多邊性等多種不同形狀。 二、鑄鐵型材特點： 鑄鐵型材徹底了以往普通鑄鐵產品存在的氣孔、砂眼、夾渣、裂紋、裂縫等缺陷。鑄鐵型材具有良好的強度、密度、抗拉、減壓、抗磨性。產品表面光潔、尺寸精度高、加工余量小等特點。其中為顯著的特點是，機械性能優越有著度與高韌性相結合及優良的抗疲勞性能。 三、鑄鐵型材的特性 1、鑄鐵型材不使用砂型或涂料等傳統造型材料，所以連鑄型材不會有因砂型鑄造而引起缺陷. 2、采用水冷石墨和鑄件凝固時與保溫爐內大量鐵水相連，溫度梯度較大，極大限度的減少了縮孔（松），組織細小致密，材料均勻性好。 3、材料表面光潔度高，尺寸精度高。 4、型材品質穩定，不易產生波動。 5、型材尺寸可變化，各種材質，形狀與尺寸的型材均可生產。 四、鑄鐵型材的使用性能 1、切削性能好，在切削速度相同情況下可比砂型鑄件節電1/2左右。 2、抗滲漏性好，耐油壓強度高，化學成份（%）為2.9～3.8c,1.8～2.4si,8Mn的普通灰鑄鐵型材，壁厚是1mm,耐油壓強度可達284MPa,破鍛壓力可達3550MPa。 3、抗壓強度高于砂型鑄造一個牌號以上。 4、可根據需要對型材進行各種熱處理。 5、抗疲勞性好，砂型鑄件的疲勞比在40%左右，而鑄鐵型材疲勞比可達60%以上。 6、加工余量與加工工時均可減少50%，刀具消耗減少70%,毛坯材料節約12%～50%，加工表面糙粗度提高一級。
孕育處理是球墨鑄鐵生產過程中的一個重要環節，它不僅促進石墨化，防止自由滲碳體和白口出現，而且有助于球化，并使石墨變得更細小，更圓整，分布均勻，從而提高球墨鑄鐵的力學性能。孕育劑一般多采用FeSi75，其加入量根據對鑄件的力學性能要求，一般為0.8％～1.0％。孕育劑的粒度根據鐵液量多少，一般砸成5～25mm的小塊。孕育劑應保持干凈、干燥。
球化劑和孕育劑要在出鐵前加入包中，在連續生產時，剛出完前一爐鐵后，包很熱，過早加入會使其粘結在包底而削弱球化和孕育效果。為了延遲球化反應時間，增強球化和孕育效果，要在球化劑和孕育劑的上面覆蓋一層鐵屑。球化處理的方法較多，一般多采用操作簡便的沖入法處理球鐵。
球化效果爐前檢驗，爐前檢驗孕育、球化效果好壞，一般采用三角試樣。澆注三角試樣，冷至暗紅色，淬水冷卻，砸斷后觀察斷口。斷口銀白色，尖端白口，中心有疏松，兩側凹縮,同時砸斷時有電石氣味,敲擊聲和鋼相似,則球化良好,否則球化不良。球鐵原鐵液應高碳、低硅、低硫、低磷。控制好硫的含量，是生產球鐵的一個重要條件。
球化和孕育處理。球化劑加入量應根據鐵液成分、鑄件壁厚、球化劑成分和球化處理過程的吸收率等因素分析比較確定。一般為1.6％～2.0％，若球化劑放置時間較長，則應適量多加。球化反應控制的關鍵是鎂的吸收率，溫度高，反應激烈，時間短，鎂燒損多，球化效果差；溫度低，反應平穩，時間長，鎂吸收率高，球化效果好。因此，一般在保證足夠澆注溫度的前提下，宜盡可能降低球化處理溫度，控制在1420～1450℃。球化劑要砸成小塊，粒度一般在5～25mm，加在包底，再在上面加硅鐵和鐵屑。
適用于從常溫到400℃條件下工作的一般工程用珠光體可鍛鑄鐵鑄件。如果購貨合同要求進行硬度試驗，則應說明可以接受的硬度范圍，試驗部位應清晰地示于附圖上。只要有可能，就應采用ASTM E10規定的布氏硬度試驗方法。并且應盡量采用HBE-3000布氏硬度計3000kg力/10mm球的試驗條件，如果由于工件尺寸或形狀不允許，則可采用1500kg力/10mm球。在不能采用布氏硬度計的特殊情況下，可按照ASTM E18的規定，采用洛氏硬度試驗方法來代替。 汽車用可鍛鑄鐵鑄件（ASTM A602-87） 適用于汽車工業和同類型工業產品所用的鐵素體、珠光體、回火珠光體和回火馬氏體級的可鍛鑄鐵鑄件。鑄件應進行熱處理。硬度要求鑄件應實行必要的控制和檢驗工序以保證符合規定的硬度范圍。硬度讀數應按照ASTM E10，從鑄件表面足夠厚度的材料之后測取，以保證硬度值的代表性。應由供需雙方協商一致并按圖紙所示，確定鑄件檢查硬度的表面或區域。 耐磨鑄鐵（ASTM A532/A532M-87）
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