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鑄鐵是比較常見的一個概念詞，比如汽車動機就分鑄鐵，合金。那么，鑄鐵是什么？鑄鐵有什么特點、分類。 鑄鐵的特點 鑄鐵是含碳量大于2.11％（一般為2.5～4％）的鐵碳合金。它是以鐵、碳、硅為主要組成元素并比碳鋼含有較多的錳、硫、磷等雜質的多元合金。有時為了提高鑄鐵的機械性能或物理、化學性能，還可加入一定量的合金元素，得到合金鑄鐵。 早在公元前六世紀春秋時期，我國已開始使用鑄鐵，比歐洲各國要早將近二千年。直到目前為止，在工業生產中鑄鐵仍然是重要的材料之一。 鑄鐵的分類 一．根據碳在鑄鐵中存在形式的不同，鑄鐵可分為 1． 白口鑄鐵 碳除少數溶于鐵素體外，其余的碳都以滲碳體的形式存在于鑄鐵中，其斷口呈銀白色，故稱白口鑄鐵。目前白口鑄鐵主要用作煉鋼原料和生產可鍛鑄鐵的毛坯。 2． 灰口鑄鐵 碳全部或大部分以片狀石墨存在于鑄鐵中，其斷口呈暗灰色，故稱灰口鑄鐵。 3． 麻口鑄鐵 碳一部分以石墨形式存在，類似灰口鑄鐵；另一部分以自由滲碳體形式存在，類似白口鑄鐵。斷口中呈黑白相間的麻點，故稱麻口鑄鐵。這類鑄鐵也具有較大硬脆性，故工業上也很少應用。 二．根據鑄鐵中石墨形態不同，鑄鐵可分為 1． 灰口鑄鐵 鑄鐵中石墨呈片狀存在。 2． 可鍛鑄鐵 鑄鐵中石墨呈團絮狀存在。它是由一定成分的白口鑄鐵經高溫長時間退火后獲得的。其機械性能（特別是韌性和塑性）較灰口鑄鐵高，故習慣上稱為可鍛鑄鐵。 3． 球墨鑄鐵 鑄鐵中石墨呈球狀存在。它是在鐵水澆注前經球化處理后獲得的。這類鑄鐵不僅機械性能比灰口鑄鐵和可鍛鑄鐵高，生產工藝比可鍛鑄鐵簡單，而且還可以通過熱處理進一步提高其機械性能，所以它在生產中的應用日益廣泛。
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1 合金鋼管焊接時朝焊縫同一方向彎曲 原因：焊縫正火處理不充分，管子靠焊縫一側存在熱應力，因而在冷卻后發生朝一個方向的彎曲。 解決辦法：（1）調節中間輥，適當加大撓度曲線；（2）兩次矯直；（3）在無法直接矯直的時候，管子整體回火。 2 合金鋼管焊接時無規則彎曲 原因：（1）三道輥之間的壓力不一致；（2）矯直輥磨損較大。 解決辦法：檢查調整上矯直輥是否松動，用樣棒校直三道之間的接觸線長度。 3 合金鋼管焊接時長度縮短較大 原因：三道矯直輥之間的輥壓角度相差太大;矯直壓力較大。 解決辦法：調整輥壓角，盡可能做到一致；適當調整矯直壓力。 4 合金鋼管焊接時一頭彎曲 原因：輥與輥之間的間距太大。 解決辦法：選用適應相應管徑的較小間距的矯直機。 5 合金鋼管焊接時頭部不圓 原因：三道矯直輥之間的接觸相位分布不當或重合，輥壓力太大。 解決辦法：適當調整輥與輥之間的角度，調節輥對管子的壓力。
應嚴格按照防腐層規范對鋼管表面進行除銹 鋼管除銹技術是決定管線防腐使用壽命的關鍵因素之一，它是防腐層與鋼管能否牢固結合的前提，應嚴格按照防腐層規范對鋼管表面進行除銹。 1、清洗 利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面，以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物，但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產中只作為輔助手段。 2、工具除銹 主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨，可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級，動力工具除銹可達到Sa3級，若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮，工具除銹效果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度 3、酸洗 一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理，管道防腐只采用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層，有時可用其作為噴砂除銹后的再處理。化學清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度，但其錨紋淺，而且易對環境造成污染。 4、噴(拋)射除銹 噴(拋)射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴(拋)射處理，不僅可以徹底鐵銹、氧化物和污物，而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。 噴(拋)射除銹后，不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用，而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此，噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言，噴丸(砂)除銹主要用于管子內表面處理，拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應注意幾個問題。 4.1除銹等級 對于鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝，一般要求鋼管表面達到近白級(Sa2.5)。實踐證明，采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2.5)技術條件。 4.2噴(拋)射磨料 為了達到理想的除銹效果，應根據鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料，對于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用于各種鋼表面，即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上，除銹效果也很好。 4.3磨料的粒徑及配比 為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由于錨紋太深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。 粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊，還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損，而且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5～8。 應該注意的是在實際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑分布情況，向除銹機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。 4.4除銹速度 鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。 式中： m ——磨料的噴(拋)量; V ——磨料運行速度; m1——單顆粒磨料的質量。 m。的大小與磨料破碎率有關，破碎率大小直接影響表面處理作業的成本及除銹設備的費用。當設備固定不變后，m為常數，y為常數，所以E也是一個常數，但由于磨料破碎，m1發生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。 4.5清洗和預熱 在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使鋼管表面保持干燥狀態。在噴(拋)射處理時，由于鋼管表面不含油脂等污垢，可增強除銹的效果，干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離，使除銹后的鋼管表面更加潔凈。 5 結語 在生產中重視表面處理的重要性，嚴格控制除銹時的工藝參數，在實際施工中，鋼管防腐層的剝離強度值大大超過標準的要求，確保了防腐層的質量，在同樣設備的基礎上，大大提高工藝水平，降低生產成本。
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