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應(yīng)嚴格按照防腐層規(guī)范對鋼管表面進行除銹 鋼管除銹技術(shù)是決定管線防腐使用壽命的關(guān)鍵因素之一,它是防腐層與鋼管能否牢固結(jié)合的前提,應(yīng)嚴格按照防腐層規(guī)范對鋼管表面進行除銹。 1、清洗 利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面,以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物,但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等,因此在防腐生產(chǎn)中只作為輔助手段。 2、工具除銹 主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨,可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級,動力工具除銹可達到Sa3級,若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮,工具除銹效果不理想,達不到防腐施工要求的錨紋深度 3、酸洗 一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理,管道防腐只采用化學酸洗,可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層,有時可用其作為噴砂除銹后的再處理。化學清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度,但其錨紋淺,而且易對環(huán)境造成污染。 4、噴(拋)射除銹 噴(拋)射除銹是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉(zhuǎn),使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質(zhì)等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴(拋)射處理,不僅可以徹底鐵銹、氧化物和污物,而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下,還能達到所需要的均勻粗糙度。 噴(拋)射除銹后,不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用,而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此,噴(拋)射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言,噴丸(砂)除銹主要用于管子內(nèi)表面處理,拋丸(砂)除銹主要用于管子外表面處理。采用噴(拋)射除銹應(yīng)注意幾個問題。 4.1除銹等級 對于鋼管常用的環(huán)氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝,一般要求鋼管表面達到近白級(Sa2.5)。實踐證明,采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物,錨紋深度達到40~100μm,充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求,而噴(拋)射除銹工藝可用較低的運行費用和穩(wěn)定可靠的質(zhì)量達到近白級(Sa2.5)技術(shù)條件。 4.2噴(拋)射磨料 為了達到理想的除銹效果,應(yīng)根據(jù)鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料,對于單層環(huán)氧、二層或三層聚乙烯涂層,采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用,而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為40~50 HRC,鋼砂的硬度為50~60 HRC可用于各種鋼表面,即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上,除銹效果也很好。 4.3磨料的粒徑及配比 為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布,磨料的粒徑及配比設(shè)計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄;同時由于錨紋太深,在防腐過程中防腐層易形成氣泡,嚴重影響防腐層的性能。 粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內(nèi)部點蝕,不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊,還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產(chǎn)物來達到清理效果,同時合理的配比設(shè)計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損,而且磨料的利用率也可大大提高。通常,鋼丸的粒徑為0.8~1.3 mm,鋼砂粒徑為0.4~1.0 mm,其中以0.5~1.0 mm為主要成分。砂丸比一般為5~8。 應(yīng)該注意的是在實際操作中,磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到,原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此,在操作中應(yīng)不斷抽樣檢測混合磨料,根據(jù)粒徑分布情況,向除銹機中摻入新磨料,而且摻人的新磨料中,鋼砂的數(shù)量要占主要的。 4.4除銹速度 鋼管的除銹速度取決于磨料的類型和磨料的排量,即單位時間內(nèi)磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。 式中: m ——磨料的噴(拋)量; V ——磨料運行速度; m1——單顆粒磨料的質(zhì)量。 m。的大小與磨料破碎率有關(guān),破碎率大小直接影響表面處理作業(yè)的成本及除銹設(shè)備的費用。當設(shè)備固定不變后,m為常數(shù),y為常數(shù),所以E也是一個常數(shù),但由于磨料破碎,m1發(fā)生變化,因此,一般應(yīng)選擇損耗率較低的磨料,這樣有利于提高清理速度和長葉片的壽命。 4.5清洗和預熱 在噴(拋)射處理前,采用清洗的方法除去鋼管表面的油脂和積垢,采用加熱爐對管體預熱至40一60℃,使鋼管表面保持干燥狀態(tài)。在噴(拋)射處理時,由于鋼管表面不含油脂等污垢,可增強除銹的效果,干燥的鋼管表面也有利于鋼丸、鋼砂與銹和氧化皮的分離,使除銹后的鋼管表面更加潔凈。 5 結(jié)語 在生產(chǎn)中重視表面處理的重要性,嚴格控制除銹時的工藝參數(shù),在實際施工中,鋼管防腐層的剝離強度值大大超過標準的要求,確保了防腐層的質(zhì)量,在同樣設(shè)備的基礎(chǔ)上,大大提高工藝水平,降低生產(chǎn)成本。
無縫鋼管表面有裂紋是怎么導致的 無縫鋼管的表面的整潔以及光潔程度是一個無縫鋼管的選擇的一個要求,由于無縫鋼管的表面度的整潔與否成為了客戶選擇的比較關(guān)鍵的一個地方。近些年來被很多的公司所重視,那么無縫鋼管的表面有裂紋是一個比較常見的現(xiàn)象,也是直接導致售出率低下的一個原因,那么導致這樣的因素是哪些呢? 一、原料因素 質(zhì)量較差的管坯會出現(xiàn)內(nèi)、外翹皮,結(jié)疤、裂縫等; 二、溫度因素 無縫鋼管生產(chǎn)的道重要工序是加熱,加熱不良(不均勻、溫度不夠等)會引起內(nèi)翹皮等; 三、設(shè)備因素 從出爐開始,每一設(shè)備部件,都會影響管材的終質(zhì)量。如,設(shè)備部件的碰刮,會引起外翹皮、凹坑;進穿孔機不順利,會造成管坯頭部受水淋而咬入困難或頭部內(nèi)翹皮;..... 四、工藝問題 工藝問題中也相當復雜,有調(diào)整的問題,有設(shè)備故障的問題、還有就是工藝部件(頂頭、導板、軋輥等)磨損后產(chǎn)生的管材質(zhì)量問題。造成的問題是包羅萬象的。 因此說,就一個缺陷的產(chǎn)生,可能的原因會有幾十種情況,如果不看到實物或不在生產(chǎn)現(xiàn)場,往往比較難以說的清楚具體的原因。
無縫管和無縫鋼管之間有什么不同點 無縫鋼管和無縫鋼管雖然只有一個字的差別,卻是兩種截然不同的兩種管子,兩者的物理和化學性質(zhì)都是不同的,并且材料的制作和用途什么的都是不一樣的。下面我們從以下幾個方面談一下無縫鋼管和無縫管之間的不同。 無縫管是一種具有中空截面、周邊沒有接縫的長條鋼材.鋼管具有中空截面,大量用作輸送流體的管道,如輸送石油、天然氣、煤氣、水及某些固體物料的管道等.無縫管與圓鋼等實心鋼材相比,在抗彎抗扭強度相同時,重量較輕,是一種經(jīng)濟截面鋼材,廣泛用于制造結(jié)構(gòu)件和機械零件,如石油鉆桿、汽車傳動軸、自行車架以及建筑施工中用的鋼腳手架等.用無縫管制造環(huán)形零件,可提高材料利用率,簡化制造工序,節(jié)約材料和加工工時,如滾動軸承套圈、千斤頂套等,目前已廣泛用鋼管來制造.無縫管還是各種常規(guī)武器不可缺少的材料,槍管、炮筒等都要鋼管來制造.鋼管按橫截面積形狀的不同可分為圓管和異型管.由于在周長相等的條件下,圓面積,用圓形管可以輸送更多的流體.此外,圓環(huán)截面在承受內(nèi)部或外部徑向壓力時,受力較均勻,因此,絕大多數(shù)無縫管是圓管,分為熱軋和冷軋. 無縫鋼管、無縫化鋼管是一種從表面上看不到接縫的鋼管,一般用于框架建設(shè),流體輸送的鋼管,無縫化處理的鋼管有方便防腐處理. 其實大多數(shù)用的兩種管子就是因為物理性質(zhì)不同,所以用的地方也就不一樣,很多時候還是根據(jù)性質(zhì)定用途。
異種厚壁(16Mn無縫管鋼管焊接 壁厚45mm,16Mn無縫管鋼厚壁管道的焊接 試件準備φ325mm.試驗壓力為3135MPa高壓管道焊接。該試件的管壁較厚,直徑較大,焊接后容易出現(xiàn)根部裂紋。2.焊接工藝(1坡口形式及尺寸見圖11-1,采用機械加工,禁止火焰切割。坡口內(nèi)外除去銹和油污,使之露出金屬光澤。2打低焊采用TIG焊,選用H08Mn2SiA ,直徑為2mm焊絲,焊接電流5565A ,電弧電壓1112V,鎢極直徑2.5mm,噴嘴長度60mm,鎢極伸出長度6mm,直流正接,預熱溫度200℃。圖11-1坡口形式及尺寸上海石化總廠引進德國成套設(shè)備中的高壓換熱器(工作壓力17.3MPa工作溫度350℃)中的鋼管采用15Mo3與10CrMo910異種厚壁(46mm鋼管焊接。因兩種鋼材化學成分的差異,焊接性能的不同,接管的對口焊接處于高度拘束狀態(tài),易產(chǎn)生裂紋。為改善接頭性能,避免產(chǎn)生裂紋,采用在10CrMo910一側(cè)先堆焊一層合金,作為介于10CrMo910與15Mo3之間的過渡層,然后再正式對口焊接。1.母材性能母材的化學成分見表6-71,力學性能見表6-72表6-71母材的化學成.為保證16Mn無縫管生產(chǎn)的連續(xù)性,熱軋帶鋼進入酸軋機組前,需要將前行帶鋼undefined和后行帶鋼焊接在一起,16Mn鋼管焊縫時常會在軋機內(nèi)發(fā)生斷裂,形成斷帶事故。造成帶鋼焊縫斷帶的原因有許多,但焊縫內(nèi)部的缺陷是導致帶鋼斷帶的主要因素之一,如果能嚴格控制焊縫的質(zhì)量,將會大大降低帶鋼斷帶率,提高產(chǎn)品的生產(chǎn)效率。本文提出了一種焊縫缺陷的線檢測方案,采用渦流檢測技術(shù)檢測焊縫的內(nèi)部缺陷和激光輪廓傳感器檢測焊縫的表面形貌缺陷,兩種方法相互結(jié)合、互相彌補。 研究渦流檢測原理和阻抗分析法,使用渦流檢測、金相實驗和X射線去檢測帶鋼焊縫缺陷,通過實驗分析阻抗信號與缺陷的對應(yīng)關(guān)系,驗證渦流檢測技術(shù)檢測焊縫的可靠性。應(yīng)用ANSYS模擬渦流探頭檢測缺陷的三維電磁學仿真,得出缺陷與阻抗信號的對應(yīng)關(guān)系,總結(jié)出阻抗信號與缺陷大小、位置和類型的趨勢規(guī)律。針對渦流檢測的實驗研究和仿真研究的結(jié)果,可指導現(xiàn)場渦流檢測的參數(shù)設(shè)置。
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