3）使用中易形成氧化膜。軋制過程中如在軋輥表面形成連續、致密、均勻、粘結性好的氧化膜，不但可降低軋輥與軋材間的摩擦系數，而且可提高軋材尺寸精度和表面質量。普通軋輥使用初期由于無氧化膜保護，磨損較大。高速鋼軋輥使用中氧化膜能很快形成，氧化膜的出現，可降低帶鋼與軋輥表面的摩擦，防止軋輥粘鋼，提高軋輥壽命。同普通軋輥相比，高速鋼軋輥的初期磨損較低，這對于提高高速鋼軋輥耐磨性是十分有利的。

4）淬透性好。高速鋼軋輥具有良好的淬透性，在室溫下，工作層50mm范圍內，從輥表面到芯部的硬度降小于3HS，可以確保軋輥從外到內都具有良好的耐磨性。

5）優良的強韌性。高速鋼軋輥與一般的無限冷硬鑄鐵、高鉻鑄鐵和半鋼軋輥相比較，其基本機械性能抗拉強度和斷裂韌性值均優于高鉻鑄鐵軋輥和無限冷硬鑄鐵軋輥，與半鋼軋輥接近。

（4）半高速鋼軋輥具有高速鋼軋輥同樣性質的淬透性和紅硬性。半高速鋼軋輥工作層基體上分布著粒狀的高硬度MC型碳化物，淬火后的基體組織為回火馬氏體，軋輥的耐磨性達到了高鉻鑄鋼軋輥的2倍，但遠遠不如高速鋼軋輥，只適用于棒線材軋機的中軋機架和板帶軋機的粗軋機架。
高硼鋼軋輥是高性能軋輥，在穩定軋制工藝、提高負差控制水平、提高綜合成材率、提高產能及降低工藝成本等指標方面發揮顯著作用，在棒材生產線應用性價比高。為了提高棒材廠主體生產車間各類經濟技術指標，引入新材料高硼鋼軋輥。高硼鋼軋輥硬度高，數值在HS75-80，普通軋輥機床加工能力達不到要求，軋輥孔型機加工難度大，制約著高硼鋼軋輥在棒材生產線的穩定應用。一是機床剛性不能滿足高硼鋼軋輥的加工能力，在機加工過程中吃刀抗力大，震動劇烈，直接影響軋輥的加工精度及機床的使用壽命；

冶煉 20世紀50年代以前，鍛鋼軋輥用鋼基本上采用堿性平爐或堿性電爐冶煉。質量要求高者，則用酸性平爐冶煉。自20世紀50年代起，真空技術逐漸應用于煉鋼，電爐、平爐或轉爐冶煉的鋼水，經真空處理和真空澆注后，生產出含氫量低、夾雜少的鋼，用于生產要求較高的冷軋工作輥和支承輥。自60年代起，鋼包精煉爐也開始用于軋輥鋼的冶煉。電爐、平爐或轉爐提供的低磷、化學成分接近成品鋼的粗煉鋼水，在精煉爐中脫硫，調成分，經真空處理后排除氫、氮、脫氧和排除夾雜，可獲得較純凈的鋼水。鑄錠在氬氣保護下或在真空下澆注。
鋼包精煉爐為生產質量高、噸位大的支承輥創造了條件。與此同時，真空白耗和電渣重熔鋼也由于其潔凈度高、偏析小和結晶細密，開始用來制造軋制高碳鋼、合金鋼、金屬箔材用的高硬度工作輥。